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     近年来,公司积极推广应用节能新技术,建设了能源管理中心,改造并实施了余热余压利用、变频节电等节能设施,总投资10.83亿元,投入运行的节能设施主要有:

1、能源管理中心
     能源管理中心于2010年开工建设, 2011年12月上线运行。该系统运行后对风、水、电、气(汽)等能源介质,实现在线监控、数据采集和在线调度,对主要生产工序实现画面监控和在线调度,由原先的电话指挥操作平台,升级到科技化、集中化、扁平化的科技平台,实现了统一指挥管理,提高了工作效率,提高了能源管理水平。主要建设内容有:能源管理中心的信息系统建设,包含:计算机系统、网络系统及应用软件系统等;2、基础自动化建设,包含:电力系统基础自动化改造、动力系统基础自动化改造、给排水系统基础自动化改造、主体区现场能源采集站及计量仪表完善等;3、其他配套设施建设,包含:通讯系统、大屏幕监视系统、视频监控系统等。2台万兆核心交换机,20余台核磁列阵服务器,10万米千兆环形网络,对接财务的服务器平台。
     运行一年来,煤气的放散率有效控制在0.5%以内,年节能量9.4万吨标准煤。

2、煤气发电
     回收利用富裕煤气发电的设施有:1×15MW、3×50MW煤气发电机组,不仅回收节约了能源,同时减少煤气放散对环境的污染,年发电量折标煤30.5万吨。

3、余热发电
     回收利用烧结烟道余热、烧结矿显热的节能设施有:1×25MW余热发电机组,1×3MW低温余热发电机组;回收利用炼钢、轧钢废气的节能设施有:1×12MW余热发电机组,1×8MW低温余热发电机组。年发电量折标煤5.65万吨。

4、余压发电(TRT)
     利用高炉炉顶余压的节能设施有:1×3.5MW、1×4.5MW、1×8MW余压发电机组,发电量折标煤4.58万吨。

5、变频节电设施
     近年来对公司各厂337台高、低压电机实施了变频节电技改,变频总容量11.08万KW ,投资8943万元。通过对设备技改前、后耗电量的检测,年累计节电17728万千瓦时,折标煤6.2万吨。

6、能源合同
6.1、高效水泵技改
     公司通过能源合同管理的方式,对高炉、炼钢、轧钢循环水系统23台水泵实施了节能技术改造,年累计节电1080万千瓦时,折标煤0.37万吨
6.2、水轮机技改
     通过能源合同管理的方式,对热轧生产线8套循环水系统,实施了水轮机节能技术改造,年节电120万千瓦时。

7、热风炉燃烧自动控制技改
     投资500万,对6座高炉热风炉实施了燃烧自动控制技改,年节约煤气12800万立方米,折标煤1.6万吨。

8、转炉煤气回收
     炼钢工序配备了转炉煤气回收设施,5万、8万转炉煤气柜。年回收转炉煤气46958万m3,吨钢转炉煤气回收达到125m3以上。

9、蓄热燃烧技术
     公司轧钢工序9座加热炉,全部采用了双蓄热燃烧技术,通过回收余热提高进入炉膛的空气、煤气的温度至900℃左右,从而提高了燃烧温度,节约了轧钢煤气消耗。

10、钢渣回收设施
     建成了年处理能力100万吨钢渣回收处理生产线,通过高温焖渣的工艺,对炼钢废渣进行回收处理,年处理钢渣56.8万吨,回收废钢5.35万吨做为炼钢的原料,剩余废料销售到水泥厂做为水泥的原材料,做到了固体废物的100%回收利用。

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